岩田哲 Satoshi Iwata
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リチウムイオン電池電極シートの裁断にも使われる弊社の高精度位置決め機構つきカッターユニットです🔪
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ボルトにワッシャーを使うべきか？
ワッシャー（スプリングワッシャー含む）にゆるみ止め効果は無い。
古いですが、文献付けておきます。
『ねじ締結新常識のうそ』1996日経BP社, pp76
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池田金属工業さんのDTIシステム
ボルト締め忘れを色で検知できる面白い製品。
とある用途に重宝している。結構使えるかも！
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速度表示には綺麗にデザインした🐇🐢のイラストを添えている。こちらは賛否両論、とある管理職は「海外で理解されないのでは?」と。それは逆で欧米機械、🐇🐢表示多くISOにも設定有。国内でも、その流れを受けた建機/納期/船舶に🐇🐢多用
ともあれ国人種問わず分かりやすい方向へと考えて
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リブは応力集中を招きやすい
形状と向きに注意！
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部下が大きな設計ミス。
挽回不能で納期遅れ必至なので「とりあえずお客様に詫び入れといたら～」と消沈する部下に指示。するとお客様から烈火の如くお怒り…ではなく「〇〇さんにはいつも助けて貰ってるんで出来ることは何でも言ってよ！」とのお言葉。
普段の姿勢がこーゆうときに発揮されるのか…
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ボルト、ねじ、ビス、スクリュー…どの呼び方か迷うと標準化の障害になる。例えば英語に合わせると諸説あるが、概ね下図になる（ビスは仏語）。
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3D CADから作った2D図では製図法の「ボルト等は断面しない」ルールが煩わしくなる。最近、めんどくさくて分かってても断面のままの図面が多くなってきた。中にはルール知らない人もいるので一応指摘。あんまり指摘すると老害になりかねんのでCAD側で自動で断面せんようにして欲しいかも。
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モノは引張で壊れる！
補強リブは亀裂の起点になりやすいので圧縮側に設ける。どうしても、引張側にしたいときは、リブ形状をTやΠ型にするなどして、応力集中を緩和する。
意匠の面からも、なるべくリブの無い設計（シェル構造、モノコック構造）を目指す！
※絵はYSポールさんHPより拝借
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歯車の歯数を互いに素な数にしないと、同じ歯同士がかみ合うので、特定の歯の偏摩耗に繋がるので良くない、と昔は言われていた。現在では、材質、熱処理、およびコンタミ対策の改善で、そこまで気にする必要はなくなったようだ。でも、樹脂ギヤなど摩耗しやすいものには、互いに素な歯数を考慮したい。
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アメリカに留学中の次女が送ってくれた一枚
これわ…😝
The most famous Tofu shop in the Far East…
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大手メーカーでの経験は、中小で仕事している今、役に立つ。当時は実感なかったが、企画や審査、品質保証の仕組みがとてもよく考えられている。無法地帯（笑）にいる今、そういったものが本当に必要で、大変な努力と経験に基づき築かれてきたのが分かる。
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@q_megumi_p
貼っておきます😊
このデータが面白いと言われているな。
女子の理科学力が男子を上回る国のほうが多い。
「理科は男子の方ができて当たり前，脳のつくりが違うから」。そんなことないよね。社会的なものなのよ。
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中小の機械メーカーの開発力が落ち気味な理由は、色々あると思うが、ひとつは経営者が技術者でなくなってきたこともあるのかと思う。また、分業や働き方改革で充分な現場体験が積めないこと、そして大きいのが失敗体験がしづらいこと（これはひとつ目にもよる）
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試作を自分で組んでて、Oリングをしこたま組付けるユニットあり、自動化せねばならんのぉと���動機検索しだして作業の手が止まる😛
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スカイブ加工、切り屑のようなものがフィンとなる
現状コストは不利と言われますが、一体薄肉成形による放熱性能は魅力的
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機械工学エンジニアの平均年収は1040万円で最も高所得な職業のひとつ。人数は29.9万人で理工系の中では8番目に多い。今後10年間で3.9%の増加が見込まれる。
これ、アメリカの現状(Mechanical Engineering誌より)
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間違えやすいやつ💥
市販のユニバーサルジョイントを現合で付けるとき、間違えやすい。間違えると出力軸が位相により同速で回らない。
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5軸加工機普及率ドイツ44%,中国33%,日本14%
考えられる理由
①3軸で十分という固定観念
②1990年代の5軸は段取り大変だった
③ 〃 精度が出なかった
④操作が難しい
現在は②③は解消、④はCAMで支援可能
加工のデジタル化自動化には5軸が適している。
フムフム…
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アメリカに留学中の次女が送ってくれた一枚
これわ…😝
The most famous Tofu shop in the Far East…
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なぜなぜ分析は危険！？
『人を責めるな、しくみを責めろ』という文化のない組織で、見よう見まねでなぜなぜ分析をすることは大変危険！人を責める方がラクなので、個人のミスに起因する結果に落とし込みかねないのです
組織文化の醸成＞＞ツール導入
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最近入った若手、ラズパイでPythonをつかって機械のPLCからデータを抽出し事務所のPCに表示できるようにしてくれた。激安のプチIoT。古参がやらない（できない）ことを目を輝かせてやってくれる。ありがたや。
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とある自動車メーカー様の引合い、若い担当の方が重箱の隅をつつくような枝葉末節から入るので進まない。打合せの度にプロジェクトが遅れていく
社内に持ち帰る度に周りから細かいコト言われてるんだろうなぁ…同情しかないかも
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40代中堅技術者が退職の申し出
会社に入って20年この道一筋、だが70歳までこのまま(狭い)領域で働き続けるのが不安になったとのこと。気持ち良く分かる。次行くところは雰囲気で大体察しついたが、色々な意味で厳しいかもだが…
優秀な後進の高給ポストが空いたと前向きに受け取る
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機械・電気、ある程度は両方ともできた方がいい。
弊社にも両刀使いがいる。軸足は、ひとつの専門に置いて、全体的に最低限のシゴトができる。器用貧乏、便利屋にならんよう気を付けながら、そんな人を増やしていく。
もちろん、適性があると思うので全員には無理強いせずに…
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エンジン設計やってた頃、ポートだけでも無限のパラメーターあるのに何が最適設計だ！と品質工学で確かめた。その結果、
①開発職人のポートは最適に近かった！凄い
②最適か判断できる品質工学って凄い
キモになる開発には品質工学を使うようにしたが職場に定着させることは出来なかった…遠い目
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タイミングベルトを長持ちさせるためには、アイドラーはつけないのが良い（ベルトの屈曲疲労防止）。つけるとしても浅い角度が望ましい。
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他社を見学して大したことないと感じたら自分のレベルが低いと思った方が良い、という。
鈍感だとどんなに素晴らしいものを見せても分からない。批評家に終始してしまう。逆に学ぶ姿勢さえあれば、何処へ行っても学ぶべき点を見出すことができるのかもしれない。
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巻取のトラバースは通常は円筒カムが使われる。独自の摩擦駆動機構でメカ的にトラバースを実現したのはドイツのUHING。メカだけでトラバース速度自在なこの機構は永い間世界中で重宝されてきた。職人技で作られていたこの製品もマツウラで自動化されていたとは🧐
人類の夢…それは，完全自動化セル…！！
ロボットでバイスを掴んで…
掴んだバイスで素材を掴みなおして…
とやることで，バイスへの段取りも自動化するというやつ！！
いや，棚から引出すのもロボットがやっちゃうのかよ！！
担当者もイケメンで無敵か！！このシステムは無敵か！！
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弊社、実は3年くらい前までは、新人は8～9割辞めるという会社だった。休み増やしたり、商品力アップしたり、IT入れて生産性高め残業なくしたり、安い仕事断ったり、…あのテこのテでようやく辞めるヒトがほとんどいなくなる。
ようやく今、スタート地点に立った感じ😓
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フォークリフト世界一シェアを誇る豊田自動織機
産業用エンジンはほぼ全滅、許可の再取得は「いばらの道」
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日本半導体産業の敗因は、外に技術を漏らしたことではなく、自らが足を止めたことにあると考えている。
ロケット・ササキこと佐々木正氏のお言葉。
良いものはいつかは必ず真似される。隠すことに執着するより開発を止めないこと。足を止めてはならんのである。
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技術屋で一番足りないものは技術ではない。商品を買ってくれる人間の研究が一番大切。こう説いたのは本田宗一郎。
技術者、人間に興味がないことには…
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自動車関連メーカーにとって産業用エンジンは割が合わないのかもしれません。何世代も前の型式を、工数限られて苦しみつつの生産だったろうと想像されます。
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今日は若手社員が、製図技能検定の練習のために出社していた。図面の質を揃えるため、更新されたJISに準じた図面にするため、社外の検定を利用するのは有効。モチベアップにもなる。JISに準じて描けば、ある程度読み易い図面になる。最低限、世間様に出せる図面になる。
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社長に垢バレしたのを機会に実名としてみました
ちなみに今までのハンドルネームRFIRとは
Rock(岩) Field(田) IRon(鉄→哲/Satoshiと読むが)
以上、どーでも良い情報でした🥳
#戻すかも
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導入検討から5年以上を経て、すったもんだの挙句ようやく入った弊社初の5軸です。ヤル気に満ちた若手エースを担当につけることができそう！弊社の救世主になってくれよと願うばかりなのです🙏
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つい3年前迄、会社のお荷物的に扱われ、夜遅く迄のサビ残当り前のブラック職場で毎年複数人の退職者を出していた弊社設計部隊。私が見るようになってから定時退社、退職者ゼロで売上もコロナ禍ながら維持。これからである。これからが勝負かも。
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営業： 技術さん、忙しい？
技術： 忙しい！！
営業： じゃ、仕事断ってくるわ！
これを繰り返せば悲惨なことになるかも
人間誰もが本質は怠け者で少し強制力が働くくらいの仕事量が丁度良い…まぁわがままな話です
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明らかにヤバい案件
①業界初
②他に転用可能性ゼロ、1台の為の開発
③短納期
道楽になりかねん、再検討乞う！しかし、こんなとき妙な空気が場を支配する。やらない判断を避ける空気。皆黙る。まるで『失敗の本質』の空気感。わたしゃ平気で言うよ、検討甘いんで却下！
だから煙たがられる。
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牧野洋教授が1978年に開発したスカラロボットは、高速組立に最適で、世界中のメーカーで模倣され、かつ進化。4枚目は現在のドイツStaubli社製。良いモノを真似することは世界の常識。真似る力は大切！知的財産権に抵触しなければ、真似は決して恥ではない。
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弊社3D設計に移行して10年経つも「干渉や手配ミスがなくなったぜ！」というレベル。手配は2D→DXFや紙図面に変換、何と勿体ない。加工者と共同で3D一気通貫体制構築検討、爆速化を狙う。全然可能のようなのよ…
崩せ、組織間のカベ！
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良いシゴトをする人は、問題の芽がとても小さいうちに摘み取ってしまう。だから、見た目にスゴく見えない。反面、派手なファインプレーをする人は、大した事ないことも多い。問題が大きくなるまで気付かなかったことを意味するからである。
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一般的なネジ径の細目ピッチ限界が0.5mm
それ以下の手動微調整を構築しようとする場合は差動が便利、ネジ径違いのピッチ差0.25mmの微調整機構が簡単に構築できるのでよく利用している
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必要あってRockwellやSIEMENSとコンタクトとるようになってきたが、よく話題にあがるのがDigitalTwin
こんなんiCADならとっくの昔からできるわい！とタカを括っていたが…NX Line Designer, Emulate3D…
がんばろ
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部下の新機構の3D画面見ながら、心の中でチッ、イマイチと思いつつも、モチベ維持のため3Dプリンターでとりあえず作ってもらった。現物を見ると粗削りだが意外に良い。動かしてみると尚良し。危うくアイデア潰すとこ…
ワシも老害になったのぉ～🥲
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隣県の巨大メーカーの技術者様、とても泥臭いテストのために弊社を訪問してくださる。真の技術は本当に泥臭いところにある。この泥臭いところを蔑ろにしないところが圧倒的な競争力につながっているのかもしれない。
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第二次世界大戦
←ドイツエンジンを日本でライセンス生産
英国エンジンを米国でライセンス生産→
#かがみはら航空宇宙博物館
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先週かなり遠方の大企業様から機械のトラブル連絡。経理部長が部品持って社用車に飛び乗り、片道500km以上運転して、その日中に解決。先方恐縮してVIP待遇だった様子。経理部長は銀行からの出向者。クレーマー(?)対応はお手のもの。
60歳手前のオッサン、カッコええなぁ…自分もオッサンだが……
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中堅設計者さん、大企業客先に設計レビューに行くというのでついてくと案の定コテンパン。客先担当者の若手の方もコテンパン。老獪なベテランが説明させてはボロクソに。イジメの様相呈してきたと間に入った私がいつの間にか老獪ベテランさんを攻撃
何様かよって感じで…いやいやお客様よ(汗
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大学院で機械学習の研究をしてる長女氏、先生から刈谷のA精機を勧められてるとのこと。データサイエンス技術部もありそちら方面とても進んでる感ある。
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商社と大手のメーカーさんがアポ無しで訪問。ちょっと声を荒げて苦言。大手メーカーさんに向かって、
「御社ではアポなしで来た営業と会いますか？」
と尋ねると、
「会いません」
と、......？？？？？😩
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古い機械の改造設計は結構難しい。できれば現地確認も入れて慎重に進めたいところ。この難しさ、当事者以外にはあまり伝わらん。でも手を抜くと現地作業者大変なのよ。改造案件、日程に余裕持たんといかん。
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力線は閉じていなければならん
極力短くしなければならん←とても大事
剛性ある経路通さねばならん
妙に変な形と感じる設計、大抵原則が守られず🥳
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某センサーメーカーのマネジャーが来てこのセンサーお試しで使ってみますか？と。最新との事実に魅かれ借りることに。使ってみて買っても良いかもと考えだした矢先、担当の人来て曰く「これは買ってもらう前提の貸出です」
( ﾟдﾟ)ﾊｯ! なんかぁ一気に買う気萎えたわ
現実に戻してくれてアリガトウ
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自動車業界に就職した長女氏、今日は出張で東京ビッグサイト ジャパンモビリティーショー2023に行くとのこと
20年前、2人で幕張行ったなぁ
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フィルムの巻出を止めずに連続運転
あらかじめ新しい巻物に貼られた両面テープに同期して、フライングカッターと呼ばれる装置でパツンと切って瞬時に貼り付ける荒技です。動画は米国製の機械
#NewEraConverting
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職業柄か溜息でるような機能美を感じます。汎用エンジンらしくコンパクトにまとまったキャタピラーの最新エンジン🚜このクラスはアメリカ製が圧倒的🇺🇸
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自分が正しいと思ったことは上層部だろうと言ってしまうので、周囲からみると我儘ととられることも多い。ただ、思ったことを我慢して言わない人達を見ていると、彼らのように無為に時間を過ごしたくないと思ってしまうのである。
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弊社から独立して個人で設計をやっている50代の人。図面を頼むと明らかに腕が落ちている。どやって作るの、っていう図を描いてくる。さすがに心配になり、製造現場見にいくよう誘っても、外注設計ですから、とお断りになられる。
どうやら、この人にとっては、設計＝絵を描く人 のようだ。
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私の前に技術部隊を見てた役員さん、お前に渡してから設計納期が延びたとウルサイ。その人の当時の実情は、
・サビ残が横行
・何十人も退職
・若手の技術伸びず使い捨て
・やり切れない→クレーム多発
人の時間を安売りし、人柱の上に栄える
生かさず殺さず(実際は殺す?)の人
ハッ、ちと言い過ぎた😓
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賛否両論ありますが、図面をPDFやCADデータのみで扱い紙やFAXを廃止するとそれだけで早くなり効率も上がる。物理的に図面を運んだり保管する手間や時間ロスがなくなるので…賛否両論ありますが…
だから了承いただける協力会社様とはペーパーレスでやらせていただいている。
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ジャッキボルトやレベリングパッドのロックナットを下側に設置すると、ロックした途端ネジのバックラッシュ分架台が持ち上がり、レベリングしづらいので要注意。
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とある業界の最大手さん、従来機械メーカーとの結束強く以前は入り込む余地無しだったのが、最近急激にお近づきに。聞けば担当者の方、社歴浅い中途入社と。弊社機械を選んだことでこのお方の見る目が間違ってなかったと証明できるよう燃えるワタクシがそこに居た
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今日のWEB会議
お客様 上司から発注前にテストが必要と…
当方 お客様専用設計なので製作は発注後で！
お客様 ですから、発注前にテストしたいんで…
当方 テストに使う部品は発注後設計なんです！
お客様 ・・・
ありがちな堂々巡り。
お客様の担当者さんも板挟み大変だねぇ～🥲
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私が品質工学を初めて使ったのは、エンジンシリンダーヘッドのポートバラツキ低減。性能に重要な要素なのに不良時、鋳物担当に丸投げされていたのに違和感あった為。
スグに最適解が出たが、既に先人は試行錯誤で最適に近い設計をしており、キーとなる寸法を加工基準にしていたことに感心した思い出…
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大企業様から50年前に納めた機械のモーター修理依頼。該当モーターは当然ながらもう存在しない。改造が必要になり、丁重にお断り。だれもが知る大企業様なんだから、新しいの買ったらいいのに....稟議通らん？....知らんけど💦
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以前、朝礼で経営理念的なものを大声で唱和させられとったのを前近代的と思い、感染対策としてそれとなく巧いこと言って廃止した。先日のISOの老審査員、そんな良いことをなぜやめたのですか？ときた
文化の違い感じるな
ISO発祥の欧州界隈のノリとも大きくズレる
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